Принципы бережливого производства. Производительное обслуживание оборудования

В настоящее время одной из проблем на предприятии стало качественное обслуживание оборудования, его ремонта и профилактики. Годы идут, при этом оборудование изнашивается -вырабатывает свой ресурс. Ремонт и обслуживание становятся проблематичным как из-за отсутствия запасных частей на предприятиях-изготовителях данного оборудования в связи с переходом на новые виды оборудования и применяемых в них технических решений, так и квалификация нынешнего обслуживающего персонала и операторов, а порой и халатность при выполнении своих обязанностей. Поэтому нынешнее время требует более производительного подхода к этой проблеме. Любая производительная работа проблематична, если ломается оборудование и идет брак. То есть, для обеспечения производительной работы необходимо осуществлять превентивные меры, предотвращающие поломки, и постоянно поддерживать такие условия производства, при которых оборудование может работать в штатном режиме. В частности, для достижения этой цели необходимо осуществлять следующие работы:
•    текущее техническое обслуживание оборудования, направленное на предотвращение износа (чистка-проверка, смазка, затягивание болтов);
•    периодический технический осмотр для определения износа или диагностика оборудования;
•    восстановление работоспособности оборудования.

Проведение комплекса указанных работ называется профилактическим техническим обслуживанием оборудования.
Примером явилась аварийная ситуация со сталеплавильной печью №2, вышедшей из строя по причине возгорания электропроводки и как следствие - ремонт выразившийся в сумме 70 т. грн и потери от простоя печи в течение месяца. Причина возгорания – халатное отношение оператора печи, дежурного электрика, а также и попустительство со стороны ИТР работников.

Организационно-технологические участки,  которые можно назвать скопищем поломок и брака,  везде похожи друг на друга, и все они характеризуются следующими особенностями:
•    все технологическое оборудование постоянно загрязняется;
•    повсюду видна течь гидравлической рабочей жидкости и смазочного масла, в воздухе витают пары горюче-смазочных материалов;
•    на вращающихся узлах и трущихся поверхностях полно производственной пыли и частиц используемого сырья;
•    пучки электропроводки и снопы трубопроводов лежат и висят как попало;
•    оборудование закрыто большими кожухами, и что происходит под ними – никому не известно;
•    инструменты, предметы лежат вперемешку; где находится нужная вещь – неизвестно;
•    все считают, что о большем порядке, чем тот, который есть, и мечтать невозможно, и т.д.

Проверка состояния оборудования в Механическом цехе, организация ежедневного обслуживания станочниками своего оборудования показало, что примерно 50% персонала не выполняет или выполняет не в полном объеме ежедневное обслуживание, уборку станков в конце смены. Следствием может явиться выход из строя в любое неожиданное для производства время с потерями как в качестве, так и во времени. Требуется волевая ломка менталитета людей в этом направлении. Приобретение нового оборудования при таком отношении к нему эффекта не даст.

Необходимо совершенствовать качество людских ресурсов. Только после этого можно браться за повышение качества основных средств и в итоге добиться ликвидации всех потерь, и в первую очередь – поломок оборудования и брака продукции. Таким образом, добиться такого положения, когда предприятие способно адекватно реагировать на любые изменения, можно только путем совершенствования качества людских ресурсов и основных средств.

Для достижения цели  необходимо развертывание этой системы по следующим направлениям:
1. Самостоятельное обслуживание оборудования операторами.
2. Отдельные улучшения.
3. Планово-предупредительный ремонт и техническое обслуживание
оборудования.
4. Повышение квалификации производственного и ремонтного персонала.